Por defecto: 

Los componentes metálicos durante su fabricación y servicio están expuestos a esfuerzos mecánicos y daños derivados de los procesos tales como soldadura [1], conformación plástica (forja, laminación, trefilado, extrusión, etc) o fundición, así como ambientes agresivos, los cuales pueden generar discontinuidades planares como laminaciones, faltas de fusión y diferentes tipos de grietas, produciendo fallas a corto plazo o reducciones en su capacidad de carga [2]. En la identificación de estas discontinuidades la técnica de ultrasonido por arreglo de fases PAUT aporta información relacionada con la forma, tamaño, y ubicación de las discontinuidades, presentando ventajas significativas con respecto al ultrasonido convencional [3]. Sin embargo, la técnica presenta desviaciones en la estimación del tamaño real de las discontinuidades cuando cambian sus características típicas como inclinación, tamaño y morfología, pues se modifica la interacción del frente de onda ultrasónico con dichas discontinuidades [4-5]. En este trabajo se realizó una revisión bibliográfica de las características de las discontinuidades planares típicas de proceso industriales, así como los materiales y métodos utilizados en la elaboración de patrones con discontinuidades artificiales, además de las variables de operación del PAUT y se propone el diseño de un patrón con discontinuidades artificiales que permita evaluar cuantitativamente el efecto de las variables más influyentes en este proceso.